“钢铁行业绿色转型极为迫切，主要源于其巨大的碳排放基数和国家战略的刚性要求，钢铁行业减排势在必行。”中国金属材料流通协会执行会长兼秘书长陈雷鸣在接受时代周报记者专访时表示，钢铁行业是我国制造业中碳排放量最高的行业之一，约占全国碳排放总量的15%。这一显著的排放占比决定了钢铁行业必须成为减排的重点领域。
陈雷鸣表示，钢铁行业绿色转型对实现“双碳”目标的贡献将是决定性的。作为排放大户，钢铁行业的成功转型是全社会实现“碳达峰”和“碳中和”的前提之一。其贡献不仅在于直接的减排量，更在于对上下游产业链的绿色低碳发展起到强大的拉动作用。而钢企绿色转型也会被动淘汰一部分失去竞争力的中小钢企，使得产品质量、行业集中度进一步提升。
随着电炉短流程炼钢比例显著提升，氢冶金等前沿技术实现产业化应用是钢铁绿色转型过程中的重要技术支撑。陈雷鸣认为，相比传统长流程，电炉炼钢可节能60%以上，减排二氧化碳超过70%。氢冶金则是改变了百年来依靠碳作还原剂的炼铁化学原理，直接从源头实现了“近零碳排放”。
此外，人工智能的发展也开始应用于钢铁行业。陈雷鸣介绍，通过在高炉安装视觉感知系统，利用数字孪生技术模拟和优化生产，以及建立企业级的能源管理中心，利用人工智能和大数据优化生产参数，实现精准加热和降低燃料消耗也可以有效推动钢铁绿色转型。
钢铁行业绿色转型极为迫切
陈雷鸣表示，当前钢铁行业绿色转型极为迫切，减排势在必行。从历史排放轨迹来看，随着我国工业化、城镇化的快速推进，钢铁产量连续多年位居全球第一，相应的碳排放量也持续处于高位。对于年碳排放量占全国15%的钢铁行业来说，如果钢铁行业不能实现有效减排，我国整体的“双碳”目标将难以实现。
同时，陈雷鸣指出，国家层面的政策体系正在不断完善，对钢铁行业形成越来越强的倒逼机制。2025年钢铁行业被正式纳入全国碳排放权交易市场，这意味着碳成本将成为影响企业经营的关键因素。生态环境部明确要求到2025年底前完成超低排放改造，这些政策形成了明确的时间表和路线图，促使企业必须加快推进绿色转型。此外，绿色金融、环境信息披露等配套政策也在逐步完善，进一步强化了转型的外部压力。
谈及国内钢铁行业绿色转型的目标，陈雷鸣认为，国内钢铁行业绿色转型的目标是一个多层次、分阶段的系统体系。近期核心目标是全面完成“超低排放改造”，中期核心目标是深度融入“全国碳市场”并实现碳达峰，长远愿景是实现“绿色低碳高质量发展”。
“超低排放改造”方面，陈雷鸣解释称，国家明确要求到2025年底前，重点区域钢铁企业改造基本完成，全国主要钢铁企业力争80%以上产能完成改造。这主要针对的是污染物排放，是绿色转型的“底线”目标。
“随着钢铁行业在2025年被纳入全国碳排放权交易市场，企业需要为自身的碳排放付费。因此，到2027年左右，当碳市场基本覆盖全行业时，钢铁企业的核心目标将是满足生产需求。”陈雷鸣认为，钢铁行业绿色转型不仅仅是满足环保要求，更是通过工艺流程结构调整、能源革命和技术创新，全面提升行业的国际竞争力。
四个环节推动行业转型
陈雷鸣表示，钢铁行业正在从能源、生产、资源和循环四个主要环节采取系统性措施进行转型。其中，能源环节是重中之重，一是在轧钢等工序中用电能替代化石能源以推动能源消费的电气化，专业配资平台二是用“绿氢”作为还原剂替代煤炭的氢冶金，三是使用太阳能、风能等可再生能源。
以中信泰富特钢集团旗下的靖江特殊钢有限公司（下称“靖江特钢”）落地了国内首例100%绿电炼钢为例，该项目是使用太阳能、风能等可再生能源替代化石能源的案例，靖江特钢项目通过“源网荷储”协同，将57.97MW的分布式光伏与37.5MW的厂区周边风电以及120MW/240MWh的构网型储能系统协同，是江苏省规模最大的用户侧储能电站。
靖江特钢通过智慧能源管理平台的精准调度，光伏、风电与储能系统形成了一个独立的微网，彻底摆脱了对传统电网的依赖。项目全面投产后，每年可消纳绿电1.68亿千瓦时，相当于减少了5.3万吨标煤的燃烧，削减了5.2万吨的二氧化碳排放。
在生产工艺环节，陈雷鸣强调，核心是“优化”与“变革”，通过三方面的技术优化和变革使得钢铁行业实现绿色转型。一是大力发展短流程电炉炼钢。电炉炼钢以废钢为主要原料，能耗和碳排放远低于以铁矿石为原料的长流程炼钢。二是对现有高炉、转炉进行节能技术改造，通过富氧燃烧、热风炉优化等手段提升能源效率。三是应用智能化技术，例如利用人工智能和大数据优化生产参数，实现精准加热和降低燃料消耗。
“资源利用环节应当构建废钢资源回收利用体系，替代原生铁矿石。同时，对冶炼过程中产生的钢渣、炉渣等固体废弃物进行资源化利用，变废为宝用于生产水泥、筑路材料等。”陈雷鸣说，而在产业链管理环节，建立全生命周期碳足迹核算体系，加强与汽车、建筑行业的协同合作，共同设计低碳供应链，推广绿色钢材的应用同样必不可少。
要构建绿色供应链，实现从物料获取、加工、包装、仓储、运输、使用到报废处理整个过程中，对环境的影响最小，资源效率最高。这意味着，未来钢铁产品的竞争力，将不仅仅是价格和质量，其全生命周期的碳足迹也会成为重要指标。
作为老牌钢铁基地，鞍钢集团长期面临着大量废钢和尾矿堆积带来的环境压力，同时也有强烈的减排责任。陈雷鸣介绍，鞍钢集团的“点废成金”与氢冶金是钢铁行业绿色转型的典型案例。其中，鞍钢建设并成功运行了全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线。该生产线使用由可再生能源制成的“绿氢”作为还原剂，全程零碳排放，关键设备实现了100%国产化。
陈雷鸣称，鞍钢构建循环经济产业链，在鞍山地区建成了东北地区最大的废钢加工产业集群，年处理能力达500万吨。这不仅高效利用了废弃资源，还为短流程电炉提供了优质原料，形成了“钢铁生产—使用—回收—再生产”的闭环。同时，其建成了国内首个尾矿固废资源综合利用示范项目，每年能消化2400万吨曾经难以处理的铁尾矿，将其转化为有价值的铁精矿。
“通过上述举措，鞍山地区的循环经济产值在2025年上半年实现了54.2%的同比增长。鞍钢不仅成功解决了历史遗留的环保难题，还将曾经的包袱变成了财富，更在前沿低碳技术领域占据了全球制高点，为中国钢铁行业探索出了一条资源循环与技术创新双轮驱动的绿色转型之路。”陈雷鸣表示，未来，中国钢铁行业将在改革与转型的双轮驱动下，迈向高端化、智能化、绿色化的高质量发展新阶段。
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